每天下车间的“一线发明家”(2)

一次失误，"发明家"捕捉创新灵感
2003年5月的一天，正在轿车焊装车间工作的齐嵩宇突然接到通知，自己负责的转向柱横梁螺柱焊工位出了问题，漏焊了一个点。
虽然此前齐嵩宇已经做了充足的准备，用记号笔将每个螺钉都仔细做了标识，但是没想到还是没能避免漏焊问题。
实际上，这次焊接过程中发生的失误，是国际汽车行业普遍面临的技术管理难题。这是因为：轿车车身由大约6000个电阻点焊焊接而成，各国汽车制造企业都很难确保不发生漏焊、开焊现象，如何解决白车身焊接过程中的质量监控和检测，由此成为业界公认的难题。
"虽然漏焊是一项世界性的技术和质量管理难题，但当时我就想，能不能研发出一种监控设备，改变这种单纯靠人眼来检查的传统方法。"齐嵩宇说。
经过多次研讨，齐嵩宇攻关团队应用相关电子专业技术自主研发了"数量识别报警系统"。通过建立数据库，实时记录焊接数据，并与数据库数据进行比较，对有差异性数据进行报警告知，以便实现工位内补焊。
同时，他们还应用焊接电极间电压、动态电阻识别等监测技术，解决困扰汽车行业的"电阻点焊自动焊接线电极对中性监测"这一关键技术难题。
在这一过程中，齐嵩宇带领大家完成了"电子漏焊监控器"的技术研发工作，并把这一技术提升为"电阻点焊工艺质量监控技术"重大技术成果研发工作，从而在根本上解决了"漏焊""开焊"的难题。
正是这项研究成果，让齐嵩宇在2004年拥有了自己的第一项国家专利，还一举拿下2004年度的首届全国职工技术创新成果奖。更重要的是，这一技术的开发成功，填补了国际上汽车行业治理白车身人工点焊开焊难题的空白。
扎根一线，技术工人攻坚克难显身手
"操千曲而后晓声，观千剑而后识器。"
面对车间日常工作中的难题，没有比一线技术工人更了解情况、更能准确找到突破口的群体了。正因如此，在许多攻坚克难的关键时刻，齐嵩宇和他团队的身影总是能够及时出现。
在一汽与马自达合作生产5HB轿车时，为了给车身加装饰条，要在0.6mm厚的薄钢板上钻上36个直径为9.8mm的圆孔，对工艺水平的要求很高。
当时，国内外普遍使用的是麻花钻头，钻出的孔无法保证是标准圆孔。如果要达到生产需要，只能改造冲压模具，但这不仅需要上千万元投入，而且调试时间至少要半年，可能会大大拖延进度。